特种气体管道安装

1.2 管外径小于或等于1/2" 的管道切割应使用不锈钢管切管器，切割后应以平口机处理管口，并应用专用倒角器去除管口内外毛刺，管口端面应垂直、不变形，满足不加丝自动轨道氩弧焊要求;不得使用塑料管割刀替代;

1.3 平口机处理管口时应将管口向下，并应在另一端管口用高纯氮气快速吹扫，不得将刚平口处理的管口向上;

1.4 管外径大于1/2 "的管道切割应采用不锈钢管洁净专用切割器，切割时不得使用润滑剂;切口端面应垂直、无毛刺、不变形;满足不加丝自动轨道氩弧焊要求;不得使用手工锯、砂轮切割机切割;

1.5 管道切管作业时，应分别从两端管口将高纯氮气或氩气通入管内，不得损伤管道外壁;

1.6 管口倒角工作时不得损伤管道内壁，不得采用什锦锉对管口进行倒角;

1.7管道吹扫完毕，应使用不产尘的洁净布沾上异丙醇或无水乙醇将切割管口清洗干净，应迅速用洁净防尘帽或洁净胶带将管口封堵;

1.8 切割结束后，剩余管材应以洁净防尘帽封或洁净胶带堵后装入包装袋袋中;

1.9 管道预制焊接总长度不用超过12m，预制时应放置在专用支座上，支点数量不得少于4个;管道运输时每3m长度应设一个支点。

2.1 按照管道系统单线图，应将规定尺寸的管段及预制好的管道有序放在管架上，用专用夹具定位后进行预连接，并应通入适量的高纯氩气进行保护;

2.2 支架应采用碳钢喷塑、不锈钢、热镀锌C型钢或铝合金的槽式桥架组合;

2.3 支架应采用机械切割，不得气割，切割后的端头应倒角并涂环氧漆后加盖塑料封头;

2.4 当采用有盖槽式不锈钢桥架或铝制桥架时，应采用树脂薄板将桥架与钢制综合支架隔离;

2.5 管外径小于或等于1/2"管道宜采用π型不锈钢管卡或镀镍电工官卡;大于或等于3/4"管道宜采用U型不锈钢管卡或塑料管束的镀锌P型卡;

2.6 管外径大于1/2"的管道弯头应采用成品弯头;管外径小于或等于1/2"的弯头可在现场使用专用弯管器揻制，BA级管道弯头弯曲半径不应小于管外径的3 倍，EP级管道弯头弯曲半径不应小于管外径的5倍，公、英制弯管器不应混用;

2.7 不锈钢管道密封接头的密封垫片应根据气体的性质采用不锈钢垫片或镍垫片，严禁采用非金属垫片、有划伤的垫片一级将使用过的垫片，在同一密封面采用一个垫片;

2.8 特种气体管道与用气生产工艺设备之间的连接应采用不锈钢管道面密封接头或自动轨道氩弧焊焊接，不得采用非金属软管;

2.9 管道穿墙部位应设套管，并应以难燃材料填充套管与管道之间的间隙;同时应对穿墙部位加以密封。

3.2 应使用自动轨道氩弧焊机焊接，所用氩气纯度不得小于99.999%，焊接用气体应加装可调节流量计显示气体流量，内保护气应装压力计检测管内压力;

3.3 在正式焊接前、更换焊头后、更换钨棒后、改变焊接管径、焊机电源关闭重新启动后都应进行焊接测试，焊接测试样品经质量检验员检查合格并填写焊接合格确认单后方可正式施焊;在结束焊接前也应进行焊接测试，并应检查正式施焊后所焊焊接接头是否合格;

3.4 焊接前应编制焊接工艺规程和绘制系统的单线图，单线图上应对焊接接头进行编号，编号应于焊接记录的焊接接头编号一致;

3.5 应严格按照焊接工艺规程要求进行焊接，焊接过程中应做好焊接记录，焊接接头处应标明焊接时间、焊工姓名或焊工钢印号、焊接接头编号、介质名称;

3.6 对接接头组时应对称均匀接头错边量不应大于管壁厚度的10%，且管道不得在焊接接头的位置弯曲;

3.7 管外径大于或等于1"时，焊接前应先用手工氢弧焊机进行不加丝对称点焊预连接 ，点焊时管内应通人高纯氨气进行保护，点焊后应对焊点进行洁净处理，并应用洁净胶带密封焊接接头;

3.8 焊机应采用专用配电箱，当电源电压不稳定时应采用自动稳压装置供电。焊机本体应可靠接地;

3.9焊接时的保护气体流量应以焊接样品的保护气体流量为基准;施工过程中应连续充气保护。施工中断时可降低充气流量，但应确保管内呈正压;

3.10 每一个系统焊接完成后，均应充高纯氢气或氮气正压保护;

3.11 外焊缝宽度应为管壁厚度的2.5倍一4.0倍，内焊缝宽度不应小于外焊缝宽度的2/3 倍，焊缝不应有裂纹、未焊透、未熔合焊接缺陷，不得有气孔、夹渣、咬边等缺陷。焊缝错边量不应大于管壁厚度的10%，管内、外焊缝凹、凸起高度不应大于管道壁厚的10%。

4.2 当管道穿越温差较大区域时应分段加热。

5.2 当双层管焊接外管及滑套时，内管和外管都应充高纯氢气保护，宜采用自动轨道氢弧焊机焊接;

5.3 内管焊接完成后应先做压力试验和氦检漏 ，确认内管无泄漏后 ，方可焊接外管上的滑套;

5.4 双层管的内管和外管之间应安装弹簧进行隔离，内管和外管不得直接接触;

5.5双套管施工宜采用分段隔绝的方式施工，从气瓶柜到阀门箱的外层套管不得全部相通。